Организация производства стекловолокна и автокомпонентов из стеклопластика в РТ потребует 250 млн. евро инвестиций

(Казань, 17 апреля, «Татар-информ», Булат Сруров). Резидентами ОЭЗ в Елабужском муниципальном районе РТ в ближайшее время могут стать крупные предприятия по производству стекловолокна, полиэфирных смол и изделий из стеклопластиков. В детали соответствующих проектов представителей республиканских СМИ посвятил сегодня генеральный директор ОАО «Татнефтехиминвест-холдинг» Рафинат Яруллин.

Для того чтобы суть будущих производственных взаимосвязей между нефтехимиками и автомобилестроителями стала понятна рядовому обывателю, Рафинат Яруллин подобно рассказал о технологии изготовления стеклопластика, нашедшего широкое применение также в сфере строительства, производстве цистерн, труб, бытовой техники, медицинского оборудования и т.д. Для изготовления данного материала используется стекловолокно (стеклонити), сплетенное в стеклоткань либо скрученное в стекложгут, которое пропитывается полимером – полиэфирными или эпоксидными смолами. Сырье для производства такой «пропитки» может быть получено на предприятиях ОАО «Нижнекамскнефтехим» и ОАО «Казаньоргсинтез».

Среди немногочисленных российских изготовителей стекловолокна – предприятия в городах Гусь-Хрустальный и Белогорск, однако данные производства, по словам главы нефтехимического холдинга республики, морально устарели, поскольку основаны более 30 лет назад. Именно по этой причине ОАО «Татнефть», заинтересованное в применении труб, которые способны выдержать высокое давление, стало изучать возможность организации производства стекловолокна внутри республики. Партнером по реализации данного проекта выбрана европейская фирма «Preiss-Daimler Group», которой предложено выступить соучредителем совместного предприятия. В качестве потенциальной площадки размещения завода, мощностью 20 тыс. тонн в год, рассматривается ОЭЗ «Алабуга». «Для изготовления стекловолокна необходим кварцевый песок чистотой 24 процента, мел, пластиковый шпат, сернокислый натрий и борная кислота, - продолжил свою «лекцию» по химии Рафинат Ярулин. - Песок практически у нас есть, остальные продукты можно найти в России - для производства 20 тысяч тонн продукции требуется не так много компонентов, их несложно привезти в ОЭЗ». В то же время, для получения качественного стекловолокна требуются хорошие плавильные печи, а сами трубки, через которые пропускается полимерно-кварцевая масса, делаются из благородного металла - платины, что существенно повышает стоимость проекта. В целом данное производство оценивается в сумму от 60 до 70 млн. евро, сообщил гендиректор «Татнефтехиминвест-холдинга».

Производство полиэфирных смол также требует значительного количества сырьевых компонентов, в числе которых этиленгликоль, пропиленгликоли различного вида, циклобутадиен и эпоксидные смолы. Последний компонент может быть получен из бисфенола-А, производство которого будет в скором времени запущено на ОАО «Казаньоргсинтез». «Наставником» нефтехимиков Татарстана по организации производства полиэфирных смол выступит компания «DSM Composites Resins» – один из крупнейших в мире изготовителей данного сырья. Впрочем, возможен вариант, при котором компания будет просто поставлять готовый компонент (под торговой маркой «NEOXIL») изготовителям стеклопластика в республике. Помимо ОЭЗ «Алабуга», местом дислокации полиэфирно-смоляного завода могут быть выбраны предприятия нефтехимического комплекса РТ, отметил Р.Яруллин. Соответствующее оборудование планируется закупать на средства ОАО «Связьинвестнефтехим».

В мире применяется две технологии изготовления стеклопластика из стекловолокна и полиэфирных смол. В частности, компания «MENZOLIT», которую посетила в начале апреля в ходе визита во Францию делегация РТ во главе с Премьер-министром Татарстана Рустамом Миннихановым, делает пластины-полуфабрикаты различной толщины (так называемые препреги SMC), из которых путем прессовки штампуются готовые изделия. Продукция «MENZOLIT» (в объеме до 90 тыс. тонн в год) развозится близлежащим фирмам-изготовителям конечной продукции, на складах которых «полуфабрикаты» могут храниться до 5-6 месяцев в зависимости от температурных условий.

Другой подход предусматривает смешивание стеклонитей и полиэфирных смол (компонента ВМС, который производится также компанией «MENZOLIT») в своеобразное тесто, с последующим «выдавливанием» на пресс-автомате стеклопластиковых изделий. Обе технологии применяет в своей работе фирма «RANGER», которую также посетили представители нефтехимических предприятий РТ во время визита во Францию.

Рафинат Яруллин отметил, что в Татарстане действуют несколько малых предприятий, которые делают изделия из стеклопластика, однако масштабы их производства незначительны (например, одна из фирм специализируется на деталях для спортивных автомобилей). Наиболее «продвинутым» местным производителем компаунтов он назвал базирующую на ОАО «КАМАЗ» фирму «Хитон-пласт», руководители которой были включены в состав посетившей Францию делегации. «Хитон-пласт» был образован в середине 90-х годов на производственных площадях ОАО «Хитон» в Казани, однако затем передислоцировался в Набережные Челны, где стал изготавливать несколько номенклатурных изделий для автогиганта, а также первым в республике освоил стеклопластики.

По словам главы «Татнефтехиминвест-холдинга», «Хитон-пласт» может быть выдвинут в качестве резидента по стеклопластиковому проекту в ОЭЗ «Алабуга». Челнинская фирма уже приступила к совместной работе с ОАО «КАМАЗ» по разработке чертежей будущих изделий, под которые и будет заказываться импортное оборудование. Другие претенденты на статус резидентов – сами автопроизводители (ОАО «КАМАЗ» и ОАО «Северсталь-Авто»), которые могут организовать совместные предприятия с зарубежными производителями компаунтов.

Рафинат Яруллин пояснил, что каждый из проектов, формируемых «вокруг» стеклопластиков, будет реализовываться по отдельной схеме и для их реализации будут образованы самостоятельные предприятия. Суммарный объем инвестиций в организацию производства стекловолокна, стеклонитей, стекложгута, стеклотканей, полиэфирных смол и стеклопластиковых автокомпонентов превысит 250 млн. евро.