Глава НКНХ Марат Фаляхов: «Мы создаем стабильность»

Марат Инилович, в конце прошлого года «Нижнекамскнефтехим» сообщил о завершении модернизации мощности по выпуску галобутилкаучука (ГБК) с увеличением производительность на треть — со 150 до 200 тыс. тонн в год. Как компании удалось реализовать этот проект в условиях недоступности западных технологий и оборудования?

Проект модернизации ГБК – наша гордость. Это уникальная технология, это уникальный продукт, который используется для производства шин. «Нижнекамскнефтехим» является его единственным производителем в России.

По этому проекту основной вызов состоял в том, что оборудование, в частности линии выделения каучука, – это европейские поставки. Само оборудование уже было на площадке, но нам предстояло самим проводить шеф-монтажные работы, пусконаладочные работы, выход на показатели и так далее. В этой ситуации нам помогла сила большой компании СИБУР, тот опыт в запуске аналогичных линий других типов каучуков на предприятиях компании в Красноярске и в Воронеже, а также в нашем Нижнекамске. Отмечу, что саму работу по модернизации производства ГБК начали еще в 2020 году, до приобретения активов компанией СИБУР в Татарстане, это была умная, качественная работа, но из-за внешних факторов по многим направлениям мы могли просто уткнуться в бетонную стену. Но мы справились, при этом мы смогли удержать на уровне конкурентоспособность, мощность, экологичность и безопасность нового производства.

Кроме того, это проект был пилотным в периметре компании СИБУРа по внедрению отечественной автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУТП). Мы успешно решили эту проблему с нашим стратегическим партнером – компанией «Прософт». И теперь мы можем смело сказать, что этот риск для себя мы закрыли и сможем тиражировать эту практику на следующих проектах.

Производственные мощности были увеличены как за счет модернизации и реконструкции существующих, так и вновь созданных элементов, таких как дегазация, электроподстанция, линия выделения, узел галогенирования. На производстве задействовано как российское оборудование, так и поставленное из дружественных стран.

Один из ключевых, а может быть, иногда блокирующий критерий в СИБУРе при принятии решений по новым проектам – это наличие современной, а порой лучшей технологии по безопасности и экологичности. Только при ее наличии на инвестиционном комитете и в институтах, принимающих решения, рассматриваются следующие параметры, такие как экономическая эффективность. То есть экологичность – это для нас даже не первое, а нулевое требование.

Когда это производство достигнет проектных мощностей?

Мы планируем в 2024 году с точки зрения инженерии выйти на 100-процентную техническую возможность выполнения заказов.

Одновременно решаем вопросы с продажами. По счастью, у СИБУРа накоплен громадный опыт в части работы с мировыми рынками. За последние года компании удалось переориентировать сбыт продукции на новые направления с учетом санкций, и непростой сегмент каучуков у нас в фокусе внимания. Вместе мы прокладываем дорожку и для нашего нового продукта. ГБК-200 был ориентирован в первую очередь на европейский рынок. Сейчас мы ориентируемся на азиатские рынки, где условия для сбыта гораздо сложнее – очень большая конкуренция, долгая и дорогая логистика, а кроме того, совсем иные клиентские запросы.

На передний фланг вышло умение слышать потребности клиента, оперативно на них реагировать, дорабатывать продукт. С целью полной загрузки мы сейчас доводим наш продукт до новых спецификаций: на азиатском рынке другие рецептуры, поскольку шины адаптированы к климатическим особенностям и сфере их использования. С этим нам помогает работать наша научно-техническая школа НКНХ. Сочетание нашего технологического интеллекта и сильной маркетинговой команды СИБУРа позволяет принимать такого рода вызовы.

Сейчас наша задача – дозагрузить производство ГБК до полной мощности до конца 2025 года.

До тех пор мы будем использовать взаимозаменяемость продуктов на этой установке – бутилкаучука и галобутилкаучука. Конечно, это другая маржинальность, и перед менеджментом стоит задача увеличить ее.

Надо полагать, от ее выполнения будут зависеть сроки окупаемости проекта – сообщалось, что вложения в переоборудование составили 8 млрд рублей. Как скоро они окупятся?

Сейчас трудно прогнозировать. Это в первую очередь зависит от цен каучуков на мировом рынке. Неверно говорить, что Азия живет по своей логике. Нет, это один рынок, и мы на нем –дни из ведущих игроков. Но нефтехимические инвестиционные проекты в целом очень капиталоемкие.

Каковы планы по объемам продаж ГБК?

Планы довольно оптимистичные. Рассчитываем, что как минимум сохраним тот объем, который есть сейчас. В этот объем включены поставки также на европейский рынок по тем контрактам, которые действуют до лета 2024 года, когда начнут действовать заградительные санкции на каучук. Наша задача в том числе – эффективно использовать это время.

Многие наши западные потребители заинтересованы впрок затовариться нашим продуктом, потому что это понятная технология, отработанные смеси, рецептуры. При этом, конечно, все мы надеемся, что на всем рынке все образуется и мы продолжим на рыночных, нормальных условиях работать.

А внутренний рынок ГБК сколько готов проглотить из вашего объема?

Российский рынок для нас приоритетный, и мы уверенно можем сказать, что наших мощностей с избытком хватает для покрытия всех внутренних потребностей страны. Даже если этот спрос будет расти значительно. Мы можем обеспечить 100% российского рынка.

Мы являемся единственным производителем ГБК в России и занимаем 25% мирового рынка по бутиловому каучуку и галобутилкуаучуку. Технология получения галобутилкаучука не продается, она уникальна.

На 2024 год анонсирована механическая готовность ЭП-600. Это давний главный стратегический проект нижнекамского предприятия. Его сроки не раз отодвигались, конфигурация менялась. Что сейчас будет представлять собой комплекс?

Историю вы знаете, но даже в условиях ухода западных контрагентов, в первую очередь лицензиаров и поставщиков, СИБУР сохранил реализацию всех основных инвестиционных проектов. У проекта важная роль – существенно увеличить мощности страны по производству этилена для удовлетворения внутреннего спроса и снижения импорта производных продуктов.

Новый комплекс ЭП-600 входит в тройку крупнейших инвестиций российской нефтехимии.

Много писали и говорили про то, что с уходом «Гемонта» будут сложности со строительством комплекса. Как справились?

Как известно, во время строительства ЭП-600 обанкротилась турецкая компания «Гемонт» и мы были вынуждены в течение 2022 года вести серьезную работу по иной контрактной стратегии – с кем продолжать строительство. На сегодняшний день на возведении ЭП-600 работает порядка 35 подрядных организаций. Это серьезный вызов.

Также мы столкнулись с тем, что основной лицензиар – компания Linde прекратила сотрудничество по ЭП-600 на фоне санкционных решений. Мы успели до санкций поставить основной номенклатуру технологического оборудования, но далее возник вопрос, с кем «Нижнекамскнефтехим» заходит на этап пусконаладочных работ.

Сегодня мы ведем пусконаладку с «хвоста» – с объектов инфраструктуры. Это важно. То есть мы находимся не только на этапе стройки, но уже на ряде объектов энергетического назначения на сегодняшний день завершены пусконаладочные работы и они введены в эксплуатацию.

Во втором квартале приступаем к основным пусконаладочным работам. Процесс идет очень активно.

Для решения проведения шеф-монтажа, пусконаладки установки мы используем силу большой компании СИБУР. Специалисты, которые пускали «Запсибнефтехим», которые на сегодняшний день работают на пиролизных производствах и участвуют на большой стройке на Амуре, помогают нам собственным участием. Они приезжают в Нижнекамск проводить этапы пусконаладки.

Ни один пиролиз в таких условиях не запускался в истории нефтехимии вообще! И это очень серьезная работа!

Главный вызов этого проекта – неготовность инфраструктуры переделов продуктов ЭП-600: этилена, пропилена, бензола, бутадиена. Мы прорабатываем альтернативные решения по деривативам. Инициировано два направления: либо это так называемая стирольная цепочка «этилбензол – стирол – полистирол», либо как альтернатива – производство полиэтилена.

Мы планируем в этом году поустановочно начать запуск. Первым будет установка этилена и пропилена: мы планируем получить первые тонны в этом году. Пуск установок по производству бензола и бутадиена намечен на 2025 год.

Везде говорят про кадровый кризис – как справляетесь на стройке?

Сейчас на площадке работают более 8,5 тысячи строителей, менее половины из них – это трудовые мигранты. Но ключевое, что мы нанимаем отечественные подрядные организации – их более 30 на площадке, и, кстати, 12 из них татарстанские. Рабочая сила из-за рубежа – это люди, которых привлекают наши подрядчики, чтобы обеспечивать необходимую скорость работ. Это, в свою очередь, не только история про стройку – каждый рабочий, в том числе и мигранты, платит налоги в местные бюджет. Учитывая количество строителей, суммы получаются существенные.

Вопрос сырья для ЭП-600 не стоит вообще?

Мы провели большую работу на действующей пиролизной установке по вовлечению альтернативных видов сырья. Ранее установка работала преимущественно на прямогонном бензине с небольшим вовлечением газового сырья, и новый проект тоже рассчитан на прямогонный бензин. Это, с одной стороны, наша стабильность и стабильность нашей республики – прямогонный бензин приходит от коллег: от ТАИФа и «Танеко», однако этого объема недостаточно для загрузки в полной мере обеих установок. В результате проведенной работы удалось: во-первых, достигнуть диверсификации сырьевой корзины, во-вторых, понять, каким образом мы будем обеспечены сырьем на длительный период. Это будет достигнуто за счет внутреннего потока сырья – сжиженных углеводородных газов от заводов компании и потоков прямогонного бензина со стороны предприятий Республики Татарстан.

Мы не сможем сразу полностью загрузиться – это вопрос готовности деривативных проектов по переработке этилена. Но за счет внутренних проектов «Казаньоргсинтеза», реактора «Б», за счет собственного потребления ряда продуктов – мы наращиваем производство альфа-олефинов – производство этилена будет расти.

Когда планируется достигнуть проектной мощности?

По мере загрузки и востребованности этилена. Если говорить про технологию – в среднем, как показывает мировой опыт, это 12-36 месяцев. В качестве бенчмарков ориентируемся в этом вопросе, например на Саудовскую Аравию, где выход на мощность – от года до трех.

Как скажется запуск этиленового комплекса на экономике Татарстана?

Комплекс даст возможность большей монетизации жидкого сырья на нашей площадке. Это возможности для следующих переделов: продукты малотоннажной химии, индустриальные парки. Появятся новые производства по переработке пластика. Это в свою очередь создает дополнительную стабильность, увеличение налоговой базы и создание новых рабочих мест. Только по ЭП-600 до 2030 года сумма налоговых отчислений составит порядка 10 млрд рублей.

Кроме того, для повышения эффективности, безопасности и экологичности производственных объектов мы реализуем проект модернизации этиленопроводов между Нижнекамском и Казанью. В прошлом году СИБУРом в этот проект было инвестировано более 1 млрд руб. Это и новые камеры запуска и приема систем чистки и диагностики, шаровые краны и так далее. Повышение уровня автоматизации объектов – хранилища оснащаем современными системами онлайн-мониторинга, позволяющими отслеживать состояние резервуара в реальном времени. И это тоже влияние проекта ЭП-600, так как он создает сырьевую базу для расширения производства не только в Нижнекамске, но и на «Казаньоргсинтезе».

«Нижнекамскнефтехим» реализует программу «Демонтаж». Что она предполагает? К какому сроку предполагается завершить эту программу? Какой экономический эффект планируется получить?

На заводе есть накопившееся с 1967 года историческое наследие. Мы сами инициировали программу демонтажа незадействованных зданий и сооружений. Речь идет о более чем 110 строениях. К ним отнесены здания, которые требуют ремонта, которые небезопасны для сотрудников, экологии и т.д., просто некрасивые здания, а самое главное – здания, занимающие место, которое можно использовать для проектов развития. Мы в 2022 году озаботились этой программой и в этом году завершили ее. В ее рамках мы вывезли 420 тыс. куб. м строительных отходов и 65 тыс. тонн демонтированного металла. Это был мегапроект для компании – до сих пор мы не демонтировали такой объем, тем более в условиях действующего производства. А это очень непросто с точки зрения безопасности, ведь вокруг сети, коммуникации, эстакады, электрика, трубопроводы и так далее.

За этот проект мы получили приз международного демонтажного форума. А главное – этим проектом мы существенно снизили объем выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. И мы гордимся этим.

Вы освободили значительные площади. Чем планируете их занимать?

На месте демонтированной установки окиси этилена, которая была законсервирована из-за неэффективности и неактуальности, создаем производство гексена. Этот продукт очень ценный, он позволяет делать высокомаржинальный, узкоспециализированный полиэтилен. Прежде этот продукт полностью поставлялся из-за рубежа, в том числе из недружественных стран. Под риском прекращения поставок этого продукта раньше могли оказаться пищевая и медицинская индустрии, которые используют стрейч-пленку, производимую с применением гексена. Мы озаботились этой проблемой и, используя силу компании СИБУР, наш научно-исследовательский центр в Томске и научные кадры «Нижнекамскнефтехима», разработали собственную технологию, запатентовали ее – мы как лицензиары можем работать – и создаем производство мощностью 50 тыс. тонн. Оно будет запущено в 2025 году.

Для будущего производства на российских предприятиях размещены заказы на оборудование, также уникальное оборудование будет приобретено в дружественных странах.

Как ввод таких крупных химических производств скажется на экологии?

И на проекте по производству гексена и на ЭП-600 реализуются мероприятия экологичного производства. Это предусматривает соглашение с Росприроднадзором, которое мы подписали в феврале 2022 года. Так, например, создается система очистных сооружений замкнутого цикла, которая даст возможность не сбрасывать в Каму порядка до 4 млн тонн оборотной воды. То есть предполагается полный цикл. На ЭП-600 и гексене будет две системы разных факелов: бездымный факел, который на 99% гарантирует отсутствие шума и запаха и факел закрытого типа. Это абсолютно новое решение. Горелки, которые будут установлены в печах пиролиза, дают возможность абсолютно по-другому формировать тему диоксида азота и так далее. То есть на ЭП-600 в разы будет снижен сброс относительно нормативных требований. И мы гордимся, что можем в два, в четыре раза быть лучше европейских или внутренних аналогичных производств по показателям СО2, оксида азота.

Как в целом вы оцениваете итоги деятельности предприятия в 2023 году и какие планы на 2024 год?

В 2023-м мы серьезно занимались инвестициями в команду. Это и создание социальных условий: новые административно-бытовые корпуса, столовые, модернизация медицинской инфраструктуры, новый коллективный договор, который дает сотрудникам новые возможности в области социальной защищенности – он предусматривает рост бюджета на льготы сотрудников предприятия на 38%. Мы осуществляем новые инвестиции в компетенции: в 2024 году запустим учебный центр, филиал корпоративного университета СИБУРа на базе Нижнекамского химико-технологического института. Также есть серьезные результаты в мотивационной части: за 2022-2023 годы мы подняли зарплаты линейному персоналу в среднем на 31% – это ключевой фактор удовлетворенности работников.

Очень важно, что мы обезопасили свою операционную деятельности от срывов поставок реагентов и химии, и запчастей. На сегодняшний день мы практически на 100% смогли подобрать аналоги для своей альтернативой химии – катализаторы и так далее, не остановив ни одно производство.

В соответствии с упомянутым соглашением с Росприроднадзором мы взяли обязательства с серьезными инвестициями по накопившемуся наследству: очистные сооружения, полигон хранения отходов. Всего 9 крупных проектов стоимостью на старте более 6 млрд рублей, сейчас мы видим, что наши затраты составят более 10 млрд рублей. В 2023 году сумма затрат составила 2,2 млрд рублей.

Мы положили начало автоматизации процессов. Мы до 2027 года доведем уровень автоматизации до 98%. Это проекты по объединению операторных, внедрение АСУТП, что даст нам возможность по-другому управлять технологическими параметрами, эффективностью, безопасностью, работать с другим показателем производительности труда.

Предстоит большая работа по городской среде. Мы все жители этого города. Он должен привлекать новые ресурсы, новых людей с компетенциями под новые проекты. Из этого города не должна уезжать молодежь, а для этого должны быть пространства безопасные, интересные, творческие с точки зрения здоровья, науки, культуры, спорта, волонтерства, инклюзии.

При участии компании создается мастер-план Нижнекамска – это самый прогрессивный инструмент стратегического планирования. В рамках поддержки образования открыта полилингвальная школа «Адымнар», реализуется проект с Министерством образования России по созданию кампуса международного уровня на базе местного химико-технологического института. Совместно с администрацией Республики Татарстан реконструируем спортивную и досуговую инфраструктуру для молодого поколения. Эти объекты компания передала городу. Поддерживаем главные спортивные клубы города. В Нижнекамске работает программа социальных инвестиций СИБУРа «Формула хороших дел», которая наполняет город яркими событиями. Литературные фестивали, театральная неделя, создание городских муралов, социальное предпринимательство, благотворительные акции и другие проекты охватывают фокусные направления: экологию, благоустройство, культуру, спорта, поддержку людей с ограниченными возможностями.

Фото: пресс-служба «Нижнекамскнефтехима»